¿Cuáles son los métodos de tratamiento de superficies de la placa de aluminio de aleación anodizada??

Pretratamiento, que incluye cinco pasos:

  1. Tratamiento desengrasante: el propósito es eliminar el aceite lubricante y otras suciedades en la superficie del producto, para garantizar una corrosión uniforme en la superficie del producto en el proceso de lavado con álcali y mejorar la calidad de los productos oxidados. Generalmente, ácido sulfúrico con concentración de 5-25% se utiliza para el tratamiento desengrasante, y la temperatura de desengrasado es 60-80c.
  2. Tratamiento de grabado: el propósito es eliminar aún más la suciedad en la superficie del producto, Retire la película de óxido natural con un grosor de aproximadamente 25-1000a en la superficie del producto., y exponer la superficie del metal base, para facilitar la oxidación y la coloración suaves. Generalmente, 40-80 ° Se utiliza una solución de NaOH.
  3. Tratamiento de decapado: El propósito es eliminar los productos de corrosión negros que quedan en la superficie del producto después de la corrosión., para obtener una superficie de metal brillante.
  4. Tratamiento de extinción: el propósito es hacer que la superficie de los materiales de aluminio o productos de aluminio se vuelva opaca y formar una superficie sin brillo después del tratamiento de anodización para formar corrosión puntual. Generalmente, 20-40c se utiliza una solución de fluoruro de amonio.
  5. Tratamiento de pulido: para eliminar daños mecánicos y manchas de corrosión en la superficie de productos de aluminio y mejorar la suavidad de la superficie y la profundidad del brillo, generalmente se requiere un tratamiento de pulido.

Tratamiento anodizado

Principio básico: La oxidación del cátodo de aluminio es esencialmente la electrólisis del agua.. Cuando el agua se electroliza, O2 – Los iones reaccionan con el aluminio anódico para formar alúmina. (Al2O3). Generalmente, ácido sulfúrico, Ácido cromico, El ácido fosfórico y el ácido oxálico se seleccionan como electrolito para formar una película de óxido poroso duro en ácido sulfúrico a aproximadamente 0ºC.. Los diferentes materiales tienen una gran influencia en la película de óxido.. Para 6000 series Al Mg Si (6063.6061.6065), puede formar no solo una película protectora de óxido, pero también teñir película de óxido y película de óxido brillante. Sin embargo, para aleación de aluminio fundido, puede formar una película protectora de óxido, pero teñir la película de óxido solo puede formar un color espeso.

Para el tratamiento de coloración de la oxidación del cátodo., existen los siguientes métodos:

A: Colorante electrolítico:

el método es como sigue: las piezas de aleación de aluminio anodizado se electrolizan de nuevo en el electrolito de sal metálica, de modo que los cationes de la sal metálica se depositen en la capa inferior del orificio de la película de óxido y se coloreen. En aplicación práctica, Se puede obtener el sistema de color bronce y el sistema negro.. Generalmente, la solución salina de Ni, El CO y el Sn se utilizan como electrolito., generalmente sulfato y electrólisis de CA.

B: Método de teñido

el método es como sigue: poner las piezas de aleación de aluminio anodizado en la solución que contiene tintes, y los poros de la película de óxido absorberán los tintes y el color. La película de ácido sulfúrico es la mejor para el método de teñido.. Los colorantes representativos son el oxalato ferroso de amonio. (teñido en amarillo dorado) y acetato de cobalto (bronce). Los agujeros deben sellarse después de teñir..

Hay principalmente dos métodos:

  • A: Sellado de sal de níquel: buena resistencia a la intemperie.
  • B: Sellado de agua hirviendo: el defecto es que el tinte se desborda fácilmente durante el sellado, resultando en un tono desigual.

Tratamiento de revestimiento orgánico

Después del tratamiento de oxidación catódica y coloración., El aluminio se puede tratar con un revestimiento orgánico para mejorar su resistencia a la corrosión y su efecto de corrosión por carga..

A: Pintura electrostática

Atomice el recubrimiento con un tamaño de partícula fino y luego sóplelo hacia la superficie del objeto recubierto para que se convierta en un material adherido.. Generalmente, las partículas de revestimiento se cargan primero en el cátodo, y se aplica un voltaje de 100 kV CC al objeto revestido como cátodo. El revestimiento es generalmente de resina acrílica..

B: Pintura electroforética

En solución acuosa de resina acrílica, la película de óxido se utiliza como cátodo y se electroliza con un voltaje de 200 V CC para recubrir una película orgánica sobre la película de óxido