그것은 색상 알루마이트 처리 된 알루미늄 시트 플레이트로 나눌 수 있습니다. 색상 알루마이트 처리 알루미늄 코일 색상 알루마이트 처리 알루미늄 호일 색상 알루마이트 처리 알루미늄 스트립

당신을 알고 데려가:컬러 아노다이징 알루미늄에 대한 세부 정보 표시.

가장 인기있는 해양 등급 알루미늄 합금 플레이트: 컬러 알루마이트 알루미늄이란 무엇입니까??

알루미늄은 제조 산업에서 가장 일반적으로 사용되는 금속 중 하나입니다., 그것이 판금이든, 금속 부품, 기계 부품 또는 장식 품목. 내구성이 강하고 부식 및 녹에 대한 저항성이 우수합니다.. 혹시, 이것이 이 금속이 대부분의 시장에서 원료로 널리 사용되는 이유입니다..

원시 채굴 요소를 최종 제품으로 변환하는 프로세스에는 여러 단계가 포함됩니다.. 이들의, 가장 중요한 것은 아노다이징 공정을 통해 표면에 색상을 적용하는 것입니다.. 표면조도 및 전체적인 외관의 내구성을 보장합니다., 외관과 질감을 향상시킵니다..

유색 알루미늄의 아노다이징 공정이 궁금하시다면, 모든 의심을 명확히 하고 더 깊은 이해를 얻기 위해 이 다가오는 토론을 파헤쳐 보십시오..

제품 종류에 따라, 로 나눌 수 있다

• 컬러 알루마이트 알루미늄 시트 플레이트
• 컬러 알루마이트 알루미늄 코일
• 그것은 색상 알루마이트 처리 된 알루미늄 시트 플레이트로 나눌 수 있습니다. 색상 알루마이트 처리 알루미늄 코일 색상 알루마이트 처리 알루미늄 호일 색상 알루마이트 처리 알루미늄 스트립
• 컬러 알루마이트 알루미늄 스트립

가장 인기있는 해양 등급 알루미늄 합금 플레이트: 아노다이징 알루미늄을 어떻게 착색합니까??

아노다이징된 알루미늄을 착색하는 4가지 방법이 있습니다.:

• 1. 물든 색: 새로 양극 산화 처리된 부분을 용해된 염료가 포함된 액체 용액에 담근다.. 다공성 양극 코팅은 염료를 흡수합니다.. 색상의 강도는 양극 필름의 두께와 같은 요인과 관련이 있습니다., 염료 농도, 담그는 시간과 온도.
• 2. 주조 알루미늄 합금용 (일명 "두 걸음"): 이것은 SAF에서 사용하는 프로세스입니다.. 아노다이징 후, 금속을 무기 금속염이 포함된 욕조에 담근다.. 전류가 인가된다, 구멍의 바닥에 금속염을 침전시키는 원인. 최종 색상은 사용된 금속 및 가공 조건에 따라 다릅니다. (유기염료로 과염색을 하여 색상의 범위를 넓힐 수 있습니다.). 일반적으로 사용되는 금속에는 주석이 포함됩니다., 코발트, 니켈과 구리.
• 3. 전체 틴팅: 이 1단계 공정은 양극 산화 처리와 착색을 결합하여 청동과 검은색 음영으로 산화물 세포벽을 동시에 형성하고 채색합니다., 기존의 아노다이징 처리보다 내마모성이 우수함과 동시에.
• 4. 간섭 착색: 황산에서 생성된 기공 구조의 변화를 포함하는 추가 착색 절차가 최근 도입되었습니다.. 모공 아래에서 모공 확대가 일어난다. 이 위치의 금속 증착은 파란색에서 내광성 색상을 생성합니다., 초록, 노란색에서 빨간색으로. 색상은 광학 간섭 효과로 인해 발생합니다., 기본 전해착색공정과 같이 빛의 산란이 일어나지 않음.

가장 인기있는 해양 등급 알루미늄 합금 플레이트: 양극 산화 알루미늄 사용의 이점 .

Ⅰ-C-1: 아름다움을 향상.

아노다이징은 다양한 알루미늄 최종 제품의 미학을 개선하는 데 도움이 됩니다.. 예를 들어, 이 원료로 만든 장식 제품은 최종 사용자에게 원하는 시각적 호소력을 가질 수 있도록 색상이 있는 양극 산화 처리된 표면을 가지고 있습니다..

Ⅰ-C-2: 유지보수 번거로움 감소.

양극 산화 물질은 물질의 표면을 덮습니다., 따라서 오래 지속되는 유지 관리 문제에 대해 걱정할 필요가 없습니다.. 정기적인 유지 보수에 대한 걱정 없이 최종 제품을 쉽게 사용할 수 있습니다.. 또한, 베어 메탈 표면과 달리, 양극 산화 처리된 표면은 긁힘 없이 오랫동안 표면 질감을 유지합니다., 찰과상, 등.

Ⅰ-C-3: 안정적인 색상.

전기에 의해 생성된 표면의 홈에 입자가 주입되어 아노다이징 공정으로 크롬에 안정성을 부여합니다.. 그러므로, 크롬층은 직접적인 부식을 일으키지 않습니다., 색상 유지 성능을 더욱 향상.

당신을 알고 데려가: 컬러 아노다이징 알루미늄의 아노다이징 및 착색.

Ⅰ-D: 양극 산화 알루미늄 기본 사항 - 프로세스 개요.

알루미늄의 양극 산화는 전해 반응을 기반으로 합니다., 코팅할 물질이 양극으로 작용하는 경우 (양극), 코팅될 물질이 음극을 형성하는 동안 (음극). 전해질 (배터리의 액체 부분) 주로 산성이다, 프로세스를 촉진하고 가속화하는.

전류가 단자를 통해 전해질로 흐를 때, 이온 반응이 일어난다, 양극 물질 표면에 코팅 형성.

Ⅰ-D: 다양한 색상의 알루미늄을 아노다이징하는 공정.

알루미늄 표면은 아노다이징에 의해 다양한 크롬으로 코팅됩니다., 이 일련의 단계는 다음 섹션에서 설명합니다.. 이것은 공장에서 무슨 일이 일어나고 있으며 전체 재료 강도의 개선을 보장하는 방법을 이해하는 데 도움이 될 것입니다., 수명과 내구성.

단계 1: 표면 세척 및 에칭.

제품은 금속 표면의 물리적 불순물을 제거하기 위해 대형 싱크에서 철저히 세척됩니다.. 액체세제는 순금속의 침출이나 표면부식을 일으키지 않아 사용.

청소가 완료된 후, 젖은 표면을 헤어 드라이어로 불어 건조시킨 다음 에칭하십시오.. 에칭은 서로 다른 제품의 표면을 광택이 있고 매끄러운 질감이 될 때까지 여러 번 연마하는 공정입니다.. 알루미늄 또는 금속 합금으로 만든 양극을 액체 전해질에 넣어 표면에 알루미늄 산화물 코팅을 생성합니다., 에칭은 알루미늄 표면의 다른 금속 흔적을 제거합니다., 부적절한 화학 반응을 일으킬 수 있으므로.

단계 2: 박막층 적용.

표면이 에칭되면, 적절한 박막을 베이스 코트로 추가. 이 빌드 레이어를 형성하는 세 가지 프로세스가 있기 때문에, 원하는 모든 특성과 특성을 달성하는 데 도움이 되는 최상의 프로세스를 선택해야 합니다.. 알루미늄은 주로 합금 형태의 제품 제조에 사용되기 때문에, 합금의 유형은 멤브레인 기공의 크기와 모양을 결정합니다.. 이러한 단계의 수와 형태는 사전 노화 온도에 따라 다릅니다., 전해질 농도, 공급 전압 및 수조 온도는 기공 깊이 또는 총 코팅 두께를 결정합니다..

단계 3: 색상 추가.

알루미늄 표면의 빌드 레이어에 색상을 추가하기 위해 4가지 다른 방법이 적용되었습니다.. 선택한 프로세스에 따라, 여러 요인이 영향을 받습니다, ~와 같은:

색상 밝기
필름의 깊이
색상 유지 능력
표면 평활도
조직
색상 코팅에 따라 제품의 시각적인 매력과 강도가 달라지기 때문에, 요구 사항에 따라 코팅 공정을 선택하십시오.

단계 4: 표면 실링.

실링은 항상 아노다이징 공정의 마지막에 이루어집니다.. 구성된 멤브레인에 추가된 컬러 레이어에는 많은 기공이 있기 때문에, 부식제가 원래 금속 표면에 직접 접촉할 수 없도록 포트를 밀봉하는 것이 중요합니다..

이를 위해, 분말 염료를 제품 표면에 부어 모든 모공을 밀봉하고 구조적 및 시각적 무결성을 유지할 수 있습니다..

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